铝型材电解着色色差的原因

    阳极氧化对电解着色的色差有很重要的影响，尤其是在立式氧化线出产过程中很轻易泛起两头色，立式氧化槽深7.5m，上下槽液轻易产生温差，温度对阳极氧化有重要的影响，温度高，氧化槽液对氧化膜的溶解加剧，多孔型阳极氧化膜表面的孔径会加大，反之，多孔型阳极氧化膜表面的孔径较小。另外着色液中的添加剂会产生特性吸附，从而增加极化度，该物质消耗过多，会使电解液的极化度减小，电流分布能力下降，也会引起色差。我司目前主要工艺是采用锡—镍混合盐电解着色，出产出的产品颜色以香槟色为主，相对于单镍盐着色，锡—镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调丰满，深受泛博客户的喜爱;存在的主要题目是产品存在色差，铝型材出产过程中的挤压工艺和氧化着色工艺的不公道都会导致产品泛起色差。

    以上主要先容的是影响统一槽料泛起色差的几个原因，阳极氧化和电解着色的各工艺参数的变化会引起不同槽料之间的色差，因此在出产中要控制氧化和着色工艺的不乱性，确保各参数一致，从而减少氧化着色料色差题目的泛起。

     电解着色工艺能将色差题目直接反应出来，电解着色液的电流分布能力对着色料的平均上色有决定性的影响，一旦电流分布不均，就会引起显著的色差。另外，温度高，阳极氧化膜的孔隙率较高，反之较低。模具设计应能使进料充分的揉合，否则轻易泛起亮(暗)带缺陷，统一根型材上都可能泛起分色;同时，模具状态及型材表面的挤压纹等也影响氧化着色。电解着色主要是使着色液的金属离子在氧化膜的微孔内的阻挡层的表面长进行电化学还原反应，使得着色液中的金属离子沉积在阳极氧化膜孔的底部，对入射光发生散射而显现出不同的颜色，微孔中沉积的物质越多，则颜色越深。

    挤压工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤压温度、挤压速度、冷却方式等对挤出型材表面状态和组织平均性的影响。在实际出产中，不仅要进步槽液的导电性，还要保证导电杆，铜座有良好的导电能力，导电不良会引起电力线分布不平均，产生色差。在通过相同的电量的前提下，温度高与低的部位上沉积等量的金属或金属化合物，对于孔隙率高和表面孔径大的部位，均匀每个孔的沉积物要少，所以其颜色相对较浅，反之颜色较深，从而造成了着色料两头色。槽液的电流分布能力主要与槽液的导电性、极化度有关。着色液中含有一定的导电盐，主要是为了进步着色液的导电性，当导电盐补加不及时，导电能力下降，电流分布能力下降，就会引起色差。

    铝型材的电解着色具有良好的装饰性，因此在海内外得到广泛应用，特别是在建筑铝型材的表面处理出产中应用最为普遍。挤压温度、速度、冷却方式及冷却时间不同，使型材组织不均一，也会产生色差。在阳极氧化过程中，导电性对氧化膜有影响，也会引起着色料产生色差，该题目主要是在卧式出产线轻易泛起，主要是因为氧化坯料在氧化前的上排过程中，钳料不紧，导致个别料导电不良，从而使得其氧化膜相对有所不同，再经着色后，就会产生色差。